Negli ultimi anni si è registrato un notevole incremento delle attività volte ad ottimizzare la resa energetica in tanti comparti dell'industria, a vantaggio sia dei costi di gestione che dell'ambiente, tema tra i più sensibili dei nostri tempi. Il settore agro-alimentare, particolarmente importante nel nostro paese, è certamente tra quelli maggiormente interessati ed impegnati a sviluppare metodologie mirate ad una migliore efficienza energetica del processo produttivo, anche perché costituito per lo più da piccole e medie imprese, le cosiddette PMI.
L'obbligo della diagnosi energetica
Anche il legislatore italiano, a seguito della Direttiva 2012/27/UE, ha stabilito l'obbligo per tutte le grandi imprese (ma in effetti per chiunque registri un forte consumo di energia) di eseguire ogni 4 anni una Diagnosi Energetica, detta anche Audit energetico. Si tratta in pratica di una valutazione periodica dell'efficienza del sistema di gestione del risparmio energetico attuato dall'impresa stessa. Nonostante la direttiva non si applichi sostanzialmente alle piccole e medie imprese, è indubbio il traino comportato da una simile iniziativa nello sviluppo di tecnologie mirate a migliorare l'efficienza energetica delle imprese impegnate nell'industria alimentare – ma non solo naturalmente – e a loro volta delle aziende capaci di realizzare tali tecnologie.
Crescono aziende come Tempco
A questo proposito è importante l'esperienza maturata da Tempco, una delle aziende del mercato di servizi legati al recupero energetico più importanti del nostro paese. Nata all'inizio di questo millennio, Tempco ha sviluppato un'importante know-how nella realizzazione di sistemi e soluzioni per il raffreddamento, riscaldamento, termoregolazione e scambio termico nei processi industriali ed è capace di proporre ai propri clienti soluzioni completamente personalizzate sulla base delle esigenze di ognuno.
L'esempio di Pastaio Maffei
Una delle aziende che hanno approfittato delle importanti innovazioni nel settore del risparmio energetico è Pastaio Maffei, importante produttore di pasta fresca Made in Italy. In questo caso sono stati realizzati tre impianti capaci di recuperare il calore prodotto dall'attività industriale, utilizzandolo successivamente per la generazione di acqua calda a sua volta reintrodotta nel processo di produzione della pasta.
Le diverse strategie di intervento
Non tutte le aziende dell'industria alimentare sono uguali, anzi, le differenze nel sistema produttivo sono le più disparate e quindi le strategie operative per ottenere un reale miglioramento dell'efficienza energetica devono necessariamente essere differenziate. Vediamo alcuni esempi di interventi utili ad un consumo più efficiente del fabbisogno energetico di un'azienda a seconda del settore di appartenenza. Teniamo conto del beneficio di alcuni di questi interventi in tutti i settori dell'industria alimentare, come per esempio il recupero di calore dai fluidi, certamente una delle tecniche più utilizzate di recupero dell'energia dissipata.
– Lavorazione e conservazione carni (anche produzione di prodotti a base di carni)
1) Inverter di nuova generazione
2) Sistemi di gestione dell'energia
3) Recupero di calore dai fluidi
4) Ossigenazione a microbolle
– Produzione di grassi e oli di origine vegetale e animale
1) Sostituzione forno di linea di produzione
2) Recupero di calore dai fluidi
– Produzione di prodotti da forno e farinacei
1) Miglioramento dell'efficienza di motori e compressori
2) Forni di nuova generazione
3) Eliminazione di perdite nel processo di compressione dell'aria
4) Innovazione nella linea di produzione
5) Recupero di calore da fluidi e cascami termici
Altri settori dell'industria alimentare che possono ottenere un notevole incremento dell'efficienza energetica, soprattutto grazie al recupero di calore dai fluidi, sono i seguenti:
1) Lavorazione e conservazione di frutta e ortaggi
2) Industria lattiero casearia
3) Lavorazione delle granaglie, produzione di amidi e prodotti amidacei
